(一) 加強源頭控制
(1)鼓勵使用和生產低VOCs含量、低毒的化學品,鼓勵使用非鹵化和非芳香性溶劑來替代有毒溶劑。
(2)開展清潔生產審核,通過采用新技術、新工藝、新設備降低生產中的物耗、能耗,更大限度地對資源進行回收利用,減少“三廢”的產生量,從而降低有機廢氣的排放。
(二) 加強過程控制
1、規范液體有機化學品儲存
儲存品原則上要求儲存于配備氮封、壓力系統調節系統和相應安全裝置的儲罐中,并設置平衡管;
沸點低于45℃甲B類液體宜采用壓力或低壓儲罐;
沸點高于45℃的易揮發介質如選用固定頂儲罐儲存時,須設置儲罐控溫和罐頂廢氣回收或預處理設置;
甲B類、乙類液體的固定頂罐應設阻火器和呼吸閥;
生產車間內原則上不應存放液體桶(210L及以上)裝物料,宜采用中間儲罐中轉存放,并采用管道輸送。
2、優化進料方式
推廣使用帶有保溫和冷卻裝置、阻火式呼吸閥和氮氣保護的溶劑儲罐;
液體物料采用管道化輸送直接入釜,減少高位計量罐的使用;
桶裝物料采用電動隔膜泵或磁力泵等進行正壓上料,物料轉移過程中采用平衡管技術;
固體物料使用專用投料器;
使用帶有保溫和冷卻裝置、阻火式呼吸閥和氮氣保護的溶劑儲罐。
3、改進反應系統
單元模塊化操作,反應釜采用氮封和連鎖控制裝置;
反應系統有機廢氣經多級冷凝后導入廢氣收集系統;
反應配套真空系統采用無油立式真空泵代替水沖泵,泵前泵后增設兩級冷凝。
4、優化出料系統
采用自動下料或重力出料;
固液分離采用“二合一”離心機或高效壓濾裝置;
物料干燥則普遍采用真空雙錐等干燥設備;
逐步推廣集過濾、洗滌、干燥為一體的“三合一”多功能等全自動設備。
(三) 推行工藝優化
1、物料替代
積極尋找使用低毒、低臭、低揮發性的物料代替高毒、惡臭、高揮發性原輔材料。
2、工藝改進
對傳統生產工藝進行改革探索,采用膜過濾、連續萃取、連續蒸餾等“綠色化工技術”工藝, 替代抽濾、間隙萃取、間隙蒸餾等粗放型的技術工藝;采用高效壓濾加溶劑直接提取工藝替代噴霧干燥和氣流干燥工藝。
3、優化參數
通過對醫化產品工藝的調整、優化,控制物料的投加比例,從原來的過量投料,改為準確投料。
4、回收套用
通過技術攻關,提高生產過程中母液的套用水平,減少有機溶劑的消耗量;
溶劑在蒸餾過程中采用多級梯度冷凝方式,提高有機溶劑的回收效率;
成分較單一、有回收價值的廢氣在其產生點采取冷凝、吸收、吸附等組合工藝進行回收利用。
(四)完善廢氣收集
(1)所有產生VOCs廢氣的設備或場所均應配置高效的廢氣收集系統,收集效率不低于90%,減少VOCs排放??赡艿膹U氣產生點主要包括但不限于儲罐、反應釜、真空泵、離心機(房)、壓濾機(房)、干燥機、取樣點、母液槽、廢水處理單元、危廢貯存場等。
(2)部分VOCs廢氣產生點應盡可能采用管道直連的收集方式,如反應釜呼吸口、真空泵排氣口、干燥機排氣口等。其中,反應釜和儲罐的呼吸口也可采用微負壓方式收集廢氣。
(3)部分VOCs廢氣產生面積較大,需通過密閉該設備或功能區的方式收集廢氣,如反應釜 料下料口、離機心機(房)、壓濾機(房)、取樣點、母液槽、廢水處理單元等。
(4)含有VOCs有機化學品或異味明顯的固廢(危廢)貯存場所需封閉設計,廢氣經收集處理后排放。
(5)VOCs污染氣體的收集和輸送應滿足《大氣污染治理工程技術導則》(HJ2000-2010)要求,管路應有明顯的區分及走向標識。
以“分質分類、資源回收”為原則,首先應根據有機廢氣的類別進行區分,廢氣混合后能夠進行二次化學反應或者爆炸的廢氣須單獨收集,其次對于有機廢氣含鹵素和非含鹵素有機廢氣進行分類收集、分類處置。單個生產車間(20m×45m) 為例,車間的廢氣量建議控制在1000~2000 m3/h。
對于產生逸散有機廢氣的設備,宜采取密閉、隔離和負壓操作措施,在確定密閉罩吸氣口位置、結構和風速時,應使罩口呈微負壓狀態,罩內負壓均勻,防止有害氣體外逸,并避免物料被抽走。